|
|
От
|
Александр Буйлов
|
|
|
К
|
Манлихер
|
|
|
Дата
|
07.09.2022 09:31:55
|
|
|
Рубрики
|
Танки;
|
|
Нигде, НЯП.
>Моё почтение
>...башен? В идеале если по Т-34, но и под более поздним тоже будет хорошо.
>Ну гугле не забанили, но поиском не нашел((( И в архивах форма тоже(((
>Нашел только общие фразы типа литья в опоку и литья в кокиль, но как это все происходило конкретно, не нашел(
>В сражениях за истину последняя участия не принимает
Если интересует именно про башни и именно всё от начала до конца.
Правда какую то обзорную статью мне как то показывал Желтов, но там были особенности послевоенной технологии.
В целом, технология аналогична литью крупногабаритных отливок стали.
Тезисно (я не литейщик, поэтому могу ошибаться в терминологии):
Лили в землю - особый состав на основе песка, с некоторыми добавками. Рабочая поверхность формировалась из наиболее качественной смеси, дальше похуже, включая вторичное использование смеси от старых форм. По поводу кокильных (металлических) вставок какие то опыты были, но в массе не применялось.
Каждый завод по сути делал сам для себя, за некоторыми исключениями: для Харькова лил Мариуполь, для СТЗ лил сначала Мариуполь потом 264 завод, после освобождения Харьков лил для Сормова. Уралмаш лил не столько на себя, сколько на внешние поставки. Вроде что то ещё было.
Для уменьшения коробления отливку старались делать равной толщины, без резких утолщений. Была проблема с бронировками смотровых приборов на ранних башнях, были проблемы в местах резкого искривления поверхности. В основном в виде усадочных раковин.
То же для уменьшения коробления во внутренних углах добавлялись литейные ребра. При обработке они обычно сбивались, поначалу даже зачищались. На послевоенных Т-34-85 их как правило оставляли.
Башня лилась в перевернутом положении.
Для компенсации усадки и подачи металла в полость формы по мере кристаллизации форма предусматривала массивные прибыли.
Заливка формы - порядка 1 минуты. Выдержка отливки в форме до извлечения - что то около 3-х дней.
Броневая сталь была склонна к растрескиванию как при остывании, так и при последующей закалке. Трещины до определенной величины "лечили": вырубали до неповрежденного металла, а потом заваривали. Встречаются башни с довольно длинными залеченными трещинами. Иногда - несколько трещин. В большинстве случаев это не ремонт а именно устранение заводского брака.
Были случаи пригара - оплавления формовочного песка и прилипания его к поверхности отливки. Сбивали зубилом, встречаются башни на которых это хорошо видно.
Форму старались сделать из минимального числа элементов, в пределе - трех (верхняя, нижняя часть и стержень).
На Т-34-85 элементов было больше. В начале освоения литья в Тагиле формы были из большого числа небольших элементов.
Элементы формы набивались по полумоделям (не достоверно, но следует из не очень высокой стыкуемости полуформ). Хуже всего с этим было на 112 заводе.
Формы несли технологическую маркировку в виде литер и цифр. Принципы маркировки на разных заводах были разные. Маркировка могла быть как на внешних поверхностях отливки, так и на внутренних.
Рабочая поверхность формы могла дополнительно уплотнятся чем то вроде молотка - встречаются башни с характерными отметинами, особенно в Тагиле.
Не достоверно: в состав смеси добавляли конский волос, который выгорая образовывал каналы для отвода газов.
Не достоверно: стержень внутри содержал песок в свободном состоянии, который через некоторое время ссыпался, для предотвращения растрескивания отливки из за усадки.
В целом техпроцесс сильно зависел от квалификации рабочих, повторяемость была не на высоте из за чего выпуск был не очень равномерный. В ряде случаев приходилось отправлять на конвейер башни, ранее забракованные.